PVC塑件之所以出现裂纹,主要是由于塑件所受应力太大或者应力集中所致,具体分析如下.
1）注塑模具
① 若顶杆的位置不对或安装不当,使得顶出阻力增大,塑件局部应力集中,导致塑件出现裂纹,对此,要检查顶杆位置及安装质量.
②若塑件的脱模斜度太小,脱模阻力增大,在强制脱模时,塑件受到过大顶出力作用而出现裂纹,对此,要适当加大脱模斜度,以利脱模.
③若顶出装置的顶杆截面积太小,在顶出塑件时受力不均匀,导致残余应力集中而出现裂纹,对此,应适当加大顶杆截面积.
④浇口处由于温差较大,是易于产生裂纹之处,对此,可在浇口周围设计环状加强筋来减少裂纹产生.
⑤对于流动性不好的塑料,如PSF、 PPO、PC等,必须提高注射压力才能使熔体充满型腔,这类塑料成型时极易在浇口处出现裂纹,对此,可采用一种特殊浇口,如凸片浇口、侧浇口等,成型后可将产生裂纹的浇口部分分离.
⑥若型腔内有锐角、棱边等急剧变化之处,较易出现裂纹,型腔上的裂纹会复映到塑件上来,对此,应修复型腔,进行镀铬抛光处理.
⑦顶杆在顶出塑件的加力位置,应是脱模阻力较大的部位,如凸台、加强筋等,这样,才有利于塑件脱模,不至于出现应力过于集中.
⑧若浇口的形式或位置不当,很易产生裂纹,对此,可优先采用压力损失小,能承受较高压力的直浇口,或将正向浇口改为多个点浇口及侧浇口,并将浇口直径减小.
⑨注射时,喷嘴要与浇口紧密接触,模具受力相当大,模具在这种力的反复作用下会因疲劳而开裂,这种裂纹也会影响塑件,对此,必须对模具进行修复.
2)注塑工艺
①若保压时间过长,塑件受到过大压力作用,会有较大残余应力,易使塑件因之而产生裂纹,对此,可适当缩短保压时间.
②若注射压力过大,残余应力也随之增大,这种应力易使塑件出现裂纹,对此,应适当降低注射压力.
③若注塑成型时必须采用较大注射压力,为降低塑件中的残余应力,可减少熔体与模具的温度,提高机筒与模具温度,延长塑件的冷却时间等,使取向的分子链能有时间得以恢复.
3)塑件
①若塑件上出现轮廓急剧变化的地方,也是应力集中之处,较易产生裂纹,对此,在进行塑件设计时,其形体上的外角和内角应尽可能用大圆弧过渡.
②对于带有嵌件的塑件,由于金属与塑料的热膨胀系数差异很大,如热塑性塑料的热膨胀系数为钢的6〜11倍,铝的3〜6倍,因此,嵌件在塑料中会妨碍塑料的整体收缩,由此产生的应力将导致塑件出现裂纹,为减少或避免因有嵌件而出现的裂纹,可从以下几方面入手：
较早先,在选材上,尽量选用热膨胀系数接近于树脂的金属,如锌、铝、铜等有色金属等.
其次,将嵌件尽量安在高分子量树脂制作的塑件中,这类树脂抗裂性较强.再者,应把嵌件周围的塑料厚度变厚些,其较小壁厚将随塑料品种的不同而异.
4)原料
①脱模剂与熔体难以相溶,如用量过多易产生裂纹,对此,应尽量少用或不用脱模剂.
②若再生料加入过多,再生料的杂质和易挥发物含量较多,制得的塑件强度较低,且易于开裂,对此,应适当控制再生料的加人量.
③用低粘度疏松型树脂制作的塑件不易产生裂纹,在选材时可优先选用这类树脂.
④若树脂中含水量较多,这类树脂加热后易分解脆化,较小的残余应力即易引起塑件出现裂纹,对此,应将这种树脂经干燥处理.
⑤结晶型树脂比非结晶型树脂有较好抵抗产生裂纹的能力,因此,应多用结晶型树脂.
⑥在原料品种更换时,必须把注塑机中粘附原料的零部件彻底清扫干净,以免性能不同的原料相混合后,引起塑件裂纹.

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