3.稳定剂太多或太少
稳定剂的作用是抑制降解，或与释放的氯化氢反应并防止聚氯乙烯加工过程中的变色。
稳定剂根据类型而有所不同，但一般来说，过多的使用会延迟材料的塑化时间，导致材料在退出模具时塑化较少，并且之间没有完全融合。配方体系中的分子。
它的分子间结构不强。
当量太小时，配方体系中相对低分子的物质可能会降解或分解（也称为过度增塑），并且每种组分的分子间结构的稳定性可能会被破坏。
因此，稳定剂的量也会影响型材的冲击强度。太多或太少会导致轮廓强度降低并导致轮廓变脆。
4，过度使用外部润滑剂
外部润滑剂较少可溶于树脂，可促进树脂颗粒之间的滑动，从而减少摩擦热并延缓熔化过程。润滑剂的这种作用在加工过程的早期（即内部产生的外部加热和摩擦热）。
在树脂完全熔化之前是较大的，熔体中的树脂失去其识别特性。
外部润滑剂分为预润滑和后润滑，以及过度润滑的材料在各种条件下表现出差的形状。如果润滑剂使用不当，可能会导致流痕，产量低，混浊，冲击力差，表面粗糙。
，粘合性差，塑化不良等。
特别是当量太大时，型材的致密性差，塑化性差，冲击性能差，导致型材变脆。
5，热混合进料顺序，温度设定和固化时间也是型材性能的决定性因素
PVC-U中有许多组分式。添加顺序应有利于各添加剂的作用，有利于提高分散速度，避免不利的协同效应。添加剂的顺序应有助于改善辅助剂。
该试剂的协同作用克服了相克消除的影响，使应分散在PVC树脂中的助剂完全进入PVC树脂的内部。
典型的铅盐稳定系统配方顺序如下：
a。
低速运转时，将PVC树脂加入热混合罐中;
b。
稳定剂和肥皂在60°C高速操作下加入;
c。
在80°C，高速运转，添加内部润滑剂，颜料，抗冲改性剂，加工助剂;
d。
在约100°C的高速下加入蜡等润滑剂;
e。
在110°C高速运行时添加填料;
f。
将材料以110°C - 120°C的低速放入冷混合罐中冷却;
g。
当混合物的温度冷却到约40℃时，将物料排出并过筛。
上面的进料顺序更合理，但在实际生产过程中根据自身设备和各种条件，大多数制造商除树脂外还添加其他添加剂。
还有与主要成分等一起加入的轻质活性碳酸钙。
这要求公司的技术人员根据公司的特点开发自己的加工工艺和加料顺序。
一般来说，热混合温度约为120°C，温度太高
当材料低时，凝胶化和混合物不均匀。高于此温度，一些物质可能分解并挥发，干混粉末呈黄色。
混合时间一般为7-10分钟，以实现压实，均质化和部分凝胶化。
冷混合物通常低于40°C，冷却时间要求很短。如果温度高于40℃并且冷却速度慢，则制备的干混合物将不如常规的致密性。
干混合物的固化时间通常为24小时。当时间长于此时，材料容易吸水或结块。低于此时，分子之间的结构不稳定，导致挤出过程中轮廓尺寸和壁厚的大幅波动。
。
如果上述链接未得到加强，配置文件产品的质量将受到影响。在某些情况下，轮廓会很脆弱。(待续)