其次，挤压过程是不合理的
1。材料塑化过度或不足
这与过程温度设置和进给比有关。如果温度设置得太高，材料会过度塑化。一些分子量较低的组分会分解和挥发。如果温度太低，组件之间就不会有分子。
完全融合，分子结构不强。
但是，进料比过大，导致材料的受热面积和剪切力增加，压力增大，容易引起过度塑化;如果进料比太小，材料的加热面积和剪切力将减小，这将导致较少的塑化。
无论是过度塑化还是超塑化，都会导致型材切割和折叠。
2，头压不足
一方面，它与模具设计有关（这将在下面单独描述）。另一方面，它与进料比和温度设定有关。当压力不足时，材料的致密性差，并且材料的松散似乎是松散的。
应调节计量进给速度和挤出螺杆速度，以控制压力在25Mpa至35Mpa之间。
3。产品中的低分子组分不会被排出。
通常有两种方法可以在产品中生产低分子量组分，一种是在热混合过程中生产的，可以通过除湿和排气系统排出在热混合期间。
第二种是加热时产生的部分残留和挤出的水和氯化氢气体。
这通常是通过主发动机排气部分的强制排气系统强制排出。真空通常在-0.05Mpa和0.08Mpa之间。如果不开或太低，产品中会残留低分子成分，导致型材的机械性能下降。
4，螺杆扭矩过低
螺杆的扭矩是在力状态下反应机器的值。设定过程温度的值。进给比直接反映在螺杆扭矩值中。螺杆扭矩太低而不能在某种程度上反映。
温度低或进料比小，因此材料在挤出程度上没有完全塑化，并且型材的机械性能也降低。
根据不同的挤出设备和模具，螺杆扭矩一般在60％到85％之间，以满足要求。
5。牵引速度与挤出速度不匹配。
如果牵引速度太快，型材壁的机械性能会降低，牵引速度会太慢。型材的阻力很大，产品处于高拉伸状态，这也会影响型材的机械性能。
三，模具设计不合理
1。模具部分的设计是不合理的，特别是内肋的分布和界面角度的处理。
这会导致应力集中，有必要改进设计并消除界面处的直角和锐角。
2。模具压力不足。
模具的压力直接取决于模具的压缩比，特别是模具直线段的长度。
如果模具的压缩比太小或直线部分太短，产品将不会致密并影响物理性能。
一方面，模具压力的变化可以通过改变模具的扁平部分的长度来调节流动阻力;另一方面，可以选择不同的压缩比来改变模具设计阶段的挤压压力，但是必须注意压头的压缩比。
挤出机螺杆的压缩比适应;也可以通过改变配方来调整挤出工艺参数并增加孔隙率。
该板改变了熔体压力的大小。
3。对于由分裂肋收敛不良引起的性能下降，肋和外表面的长度，汇流处的肋和肋应适当增加，或压缩比应增加以解决。
4。模具排出不均匀，导致型材的壁厚不一致或紧密性不一致。
这也导致型材两个面之间的机械性能不同。我们有时候在冷打时没能通过测试，这证明了这一点。
至于薄壁等非标准型材，我们在此不再赘述。
5。上浆模具的冷却速度。
冷却水温度通常不会引起足够的注意。冷却水的功能是及时冷却和塑造型材的大分子链，以达到使用目的。
缓慢冷却使分子链延伸足够的时间以促进成形。
快速冷却，水温和挤出型坯之间的温差太大，产品淬火，这不利于产品的低温性能的改善。
从聚合物物理学的解释来看，PVC大分子链在温度和外力的作用下经历卷曲和拉伸。当取出温度和外力时，大分子链不会在自由状态下及时恢复并且处于玻璃态之外。
链的无序排列导致宏观产品的低温冲击性能。
来自
塑料加工技术解释了在挤出pvc型材后，在产品从温度和外力中移除后存在应力松弛过程。
合适的冷却水温度有利于该过程。
当冷却水温度过低时，产品中的应力不会消失，导致产品性能下降。因此，轮廓冷却是缓慢冷却的，并且可以防止模制产品的翘曲，弯曲和收缩，并且可以防止产品的冲击强度由于内应力而降低。
通常，水温控制在20°C。
为了在没有淬火的情况下温和地冷却型坯，连接到冷却定型套筒的水管连接到成型的后部，使得定型套筒中的水的流动方向与移动方向相反型坯的尺寸从尺寸套筒的前部排出。
这不会导致型坯因水温低，内应力过大而淬火，并且型材易碎，并且型材的抗冲击性降低。(待续)